PROSES MERSERISASI MENGGUNAKAN AMONIA CAIR SMK TEKSTIL TEXMACO PEMALNG

TERNYATA MERSERISASI TIDAK HANYA MENGGUNAKAN KOSTIK SODA LHO, TAPI BISA JUGA dengan Amonia Cair

Amonia cair anhidart sudah sejak tahun 1930-an diketahui dapat menggembungkan selulosa dan menghasilkan efek merserisasi pada benang maupun kain kapas seperti yang diperoleh dari pengerjaan dengan soda kostik, namun baru pada pertengahan 60-an proses ini menarik perhatian secara komersil pada saat dikenalkannya proses Prograde (untuk benang) dan Sanfor-Set (untuk kain).

Proses untuk benang dikembangkan oleh J & P Coats semula untuk benang jahit, tapi kemudian juga meliputi benang rajut, pakaian jadi, bahkan benang-benang untuk keperluan industri. Sedangkan Sanfor-Set merupakan hasil kerja Badan Penelitian Tekstil Norwegia, yang kemudian memerikan patennya kepada Tedeco (Textile Development Company), sebuah konsorsium industri yang selanjutnya bekerjasama dengan Sanforized Company untuk memasarkannya dengan nama tersebut di atas.

Pada proses prograde benang grey mula-mula dilewatkan tanpa tegangan pada sebuah tabung panjang bersisi amonia cair pada suhu -33°C, dimana benang akan menggembung dan mengkeret ke arah panjangnya. Selanjutnya benang dilewatkan pada bak berisi air panas untuk menguapkan amonia dan pada saat yang sama diregangkan hingga 5 - 7% melebihi panjangnya semula.

Benang lalu digulung (masih dalam keadaan basah) dan dihembus dengan udara panas untuk menghiiangkan sisa amonia dan mengeringkan benang.

Secara keseluruhan prosesnya hanya memakan waktu 1 detik dan memungkinkan tercapainya kapasitas produksi 150 m/menit. Merserisasi semurna (BAN 150 - 160) terbukti sudah dapat dicapai dalam waktu 1 detik.

Gam bar 8-23 Penggembungan dan Pelarutan Sebagian Serat Rayon

Gambar 8-24 Pengaruh Waktu Proses Amonia Cair Terhadap Bahan

Sanfor-Set pada dasarnya merupakan kombinasi antara proses amonia cair dan pemengkeratan tekendali (sanforisasi), dan dirancang terutama untuk mendapatkan efek tanpa seterika pada kain-kain yang terbuat dari benang kasar seperti denim atau chambray. Untuk mendapatkan efek yang sama pada kain-kain ringan diperlukan penambahan resin. Kain mula-mula dilewatkan pada rol-rol yang berfungsi menghilangkan lipatan kain dan diikuti pengeringan untuk menghilangkan kandungan air pada bahan atau sekurang-kuranngya tidak melebihi 10% agar tidak mengganggu penyerapan amonia. Setelah melalui kipas pendingin kain masuk ke dalam ruang reaksi dan dilewatkan pada bak berisi amonia cair pada suhu -33°C.

Penghilangan amonia dilakukan dengan kontak antara kain dan dua buah silinder Palmer yang segera diikuti dengan penguapan di sebuah ruang terisolasi untuk menghilangkan sisa amonia yang masih berikatan dengan selulosa (ikatan selulosa amonia mudah putus oleh uap air). Waktu proses berkisar antara 0,6 - 9 detik. Gambar di bawah ini memperlihatkan skema sederhana mesin Sanfor-Set.

Gambar 8-25 Skema Mesin Sanfor-set dan Sistem Daur Ulang
Amonia

Ditinjau dari cara penghilangan amonia dari bahan, maka berdasarkan penggolongan yang digunakan Heap, proses Prograde termasuk apa yang disebutnya sebagai "sistem air", sedangkan Sanfor-Set digolongkan sebagai "sistem uap-kering". Heap mendapatkan sistem air menghasilkan benang atau kain yang lebih mendekati kapas merser (dengan soda kostik) bila dibandingkan dengan sistem uap-kering.

Menurut hasil penelitian Roussele mengenai perubahan struktur kehalusan dan sifat-sifat mekanik serat kapas pada proses amonia penggembungan yang ditimbulkannya lebih kecil daripada merserisasi dengan soda kostik. Kilaunya pun ternyata lebih rendah. Perbedaan kilau juga dapat diamati antara sistem uap dan sistem air, dimana yang pertama menampakkan kilau lebih tinggi.

Amonia cair dan soda kostik mengikuti mekanisme yang berbeda dalam menggembungkan serat selulosa. Interaksi antara amonia dan selulosa menghasilkan senyawa kompleks berikatan hidrogen, sedangkan soda kostik membentuk soda selulosat dengan selulosa. Penggembungan serat kapas pada proses amonia cair menghasilkan Selulosa III, sedangkan merserisasi soda kostik menghasilkan Selulosa II. Pengerjaan dalam keadaan tanpa tegangan dengan amonia maupun soda kostik hanya sedikit menaikkan derajat orientasi fibril terhadap sumbu serat. Peningkatan derajat orientasi tampak lebih jelas pada pengerjaan dengan tegangan. Dalam hal ini pengerjaan dengan soda kostik menghasilkan orientasi yang lebih tinggi pada kapas daripada amonia.

label 7 - 5 menyajikan kekuatan dan mulur serat kapas hasil proses amonia dan soda kostik. Pada proses tanpa tegangan proses amonia cair mengakibatkan penurunan kekuatan, sementara pertambahan mulurnya tidak sebesar yang terjadi pada merserisasi soda kostik. Pemberian tegangan menaikkan kekuatan serat tapi tidak sebesar yang dicapai dengan soda kostik. Peningkatan kekuatan pada kedua proses tersebut diikuti penurunan mulur yang cukup besar.

Tabel 8-5

Kekuatan dan Pertambahan Panjang Saat Putus Serat Kapas pada Proses Amonia Cair dan Soda Kostik

Proses	Kondisi	Mikrometer	Kekuatan (g/tex)	Mulur (%)
Kontrol		5,5 2,9	24,8 24,4	7,2 7,4
NH3	Tanpa tegangan, sistem uap	5,5 2,9	23,5 21,9	10,6 11,0
		5,5 2,9	24,7 22,4	10,4 11,0
	Dengan tegangan,
		5,5 2,9	29,828,2	5,3 6,2
	Tegangan rendah,
		5,5 2,9	30,8 31,0	4,3 3,9
	Tegangan
	Sedang,
		5,5 2,9	28,2 27,7	5,3 5,9
	Tegangan rendah,
NaOH	Tanpa tegangan	5,5 2,9	27,8 26,6	16,3 19,1
		5,5	34,6	5,5
	Tegangan	2,9	32,1	6,4

Pengamatan atas perubahan struktur kehalusan serat pada proses tanpa tegangan memperlihatkan penurunan derajat kristalinitas dan kerapatan, serta kenaikan moisture regain, aksebilitas deuteriumoksida, dan nilai penyerapan yodium (iodine soption value) yang sama natara proses amonia dan soda kostik. Pengecualian terjadi pada proses amonia sistem uap, dimana fraksi amorf dan aksesibilitas deuterium oksidanya sedikit lebih besar dari pada amonia sistem air maupun merserisasi soda kostik, Kesamaan tingkat perubahan struktur kehalusan serat kapas pada kedua proses menunjukkan adanya pemutusan sistem ikatan hidrogen selulosa pada kedua peristiwa penggembungan tersebut. Rouselle menyimpulkan bahwa perbedaan sifat kekuatan serat kapas antara proses amonia dan soda kostik lebih disebabkan oleh lebih besarnya kemampuan soda kostik untuk membebaskan serat dari gaya-gaya tekan internalnya dan mensejajarkan elemen-elemen serat melalui penggembungan yang lebih besar.

Gambar 8-26

Hubungan Kekuatan dan Mulur Serat Kapas pada Proses Amonia Cair dan

Soda Kostik

Penelitian yang dilakukan Tomiji Wakida terhadap sifat pencelupan serat kapas hasil proses amonia cair memperlihatkan peningkatan laju pencelupan dengan zat warna direk, meski sesungguhnya peningkatan tersebut masih terlalu kecil dibandingkan dngan penurunan kristalinitas yang terjadi. Laju pencelupan dan koefisien difusi nyatanya sesungguhnya tidak berbeda jauh dari kapas asli, namun jumlah zat warna di dalam serat ternyata mengalami peningkatan yang cukup berarti. Penjelasan yang diberikan sehubungan dengan hal ini adalah bahwa pengerjaan dengan amonia mengakibatkan bertambah banyaknya pori-pori serat, hanya saja ukurannya sangat kecil, sehingga dibutuhkan waktu yang lebih lama bagi zat warna untuk berdifusi melalui pori-pori tersebut.